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精益生产系统道场实战训练营

作者:7lean.com 来源:未知 发布时间:2016-05-03 15:06 阅读:
 
 
一【课程背景】
精益生产”源自丰田生产方式(TPS),它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式,旨在从精良、效益出发,以客户需求为拉动,以全员参与、持续改善的方式,通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。
大部分中国企业尚未实现精益落地。虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果,但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果,面临“找不到导入精益的切入点”、“运动式推行、不能持之以恒”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。究其原因,一是企业并未全面学习精益生产系统理论,断章取义,存在对精益理论的误解;二是积极学习精益理论,但不结合企业现状进行模拟及实战演练,精益生产仍停留在纸上谈兵的阶段;三是企业只是在某一方面实施精益,比如现场改善、设备管理等,没有全面掌握精益生产系统与方法,没有精益推进的规划体系。深入学习、理解精益生产系统,掌握实施精益的策略和方法,成为这些在十字路口的企业急需解决的问题。
二【课程对象】
u  企业总经理、副总经理、生产总监
u  IE经理、PMC经理、物流及供应链经理、采购经理、车间主任、主管
u  精益推进办成员
u  其他希望深入学习精益的人员
三【精益生产系统课程逻辑与结构】
从概述、精益生产系统模块、精益推进策略三个方面来阐述精益生产系统。
Ÿ精益系统概述 总体介绍精益的起源、特点、构成、发展状况等,为学员搭建精益生产系统整体性知识框架。
Ÿ精益系统模块 分述精益生产系统九大模块,包括:
Ÿ   精益生产系统的两大支柱:JIT准时化、自働化
Ÿ   精益生产系统的工具基础:七大浪费与改善、5S目视化、标准作业、快速切换
Ÿ精益推进策略 解读精益推进策略及步骤,分享精益项目推进的成功经验,共同总结企业推进精益的路径,帮助企业实现精益落地。
 
四【行程安排】
日期 日   程  安  排
时  间 活    动
周日 19:00-21:00 酒店入住
第一天
 
 
08:30-09:00 开营典礼
(签到/保存手机/更衣/致辞/行程介绍/讲师介绍/现场分组/课堂须知)
09:00-09:30 参观道场介绍
流程:道场介绍→各功能区域参观→互动交流
09:30-09:45 休息
09:45-12:00 课程培训一:《精益生产价值的价值》
12:00-13:30 午餐&休息
 13:30-14:45 课程培训二:《浪费因果对策论》(上)
 14:45-15:00 茶歇
 15:00-16:00 课程培训二:《浪费识别判断论》(下)
 16:00-16:15 茶歇
 16:15-17:30 道场模拟演练(第一轮):七大浪费实操练习
 17:30-20:00 欢迎晚宴
第二天
 
 
08:30-10:00 课程培训三:《工序内改善工具:5S及目视化管理和内涵》
10:00-10:15 茶歇
10:15-12:00 道场实战演练(第二轮):5S与目视化实操演练
12:00-13:30 午餐&休息
13:30-15:15 课程培训四:《工序内改善工具:标准作业》
 15:15-15;30 茶歇
 15:30-18:00 道场实战演练(第三轮):标准作业实操演练
18:00-20:00 晚餐
 
 
   第三天
 
 
08:30-10:00 课程培训四:《工序内改善工具:自化》
10:00-10:15 茶歇
10:15-12:00 道场实战演练(第四轮) 自働化实操演练
12:00-13:30 午餐&休息
13:30-15:30 课程培训五:《价值流分析》
15:30-15:45 茶歇
  15:45-18:00 道场实战演练:道场价值流分析
18:00-19:00 晚餐
19:00-20:30 价值流实战体验
第四天 08:30-10:00 课程培训五:《JIT准时化》
10:00-10:15 茶歇
10:15-12:00 道场实战演练:道场准时化价值流设计
12:30-13:30 午餐&休息
13:30-14:30 道场JIT实战模拟:第一轮
14:30-15:30 道场JIT实战模拟:第二轮
15:30-16:30 道场JIT实战模拟:第三轮
16:30-17:30 精益推动的行动步骤和策略
17:30 毕业式
 
五【课程大纲】
《精益概论》 《浪费因果对策论》
一、精益的起源
1.精益产生的历史背景
2.精益发展的社会环境
二、精益的推行状况
三、丰田生产方式及丰田模式简介
四、精益推行的思维转变
转变思维方式是推行精益的前提条件
五、精益的本质
一、认识浪费
1.运输浪费            2.库存浪费
3.动作浪费            4.等待浪费
5.过量生产浪费        6.多余工序浪费
7.缺陷浪费
二、各种浪费解读
1.七大浪费产生的原因
2.消除浪费之优先顺序(以制造业为例)
《5S及目视化管理》 《标准作业》
一、5S常见的错误
1.5S不是清洁环境
2.5S与QCDSM的关系
二、5S是构建改善的土壤
1.有了土壤才能种下精益的种子
2.5S是基于目的的改善
三、各个S要如何推行?
1.整理2.整顿3.清扫
4.清洁5.素养
四、目视化管理介绍
1.何为目视化的工作场所
2.目视化准则和用途
3.目视化管理的分类
一、标准作业简介
1.区别标准作业与作业标准
2.标准作业与JIT的关系
二、标准作业三要素
1.节拍时间2.作业顺序3.标准手持
三、标准作业的三票一表使用
1.工序产能票       2.标准作业组合票
3.标准作业票       4.作业指导书
四、标准作业的推行要点
1.明确改善需求2.观察作业现状
3.发现问题,探求原因进一步推进改善
4.制定新的作业标准
5.循环改善
《JIT准时化》 《自働化》
一、准时化简介
1.JIT实施基本要求
2.准时化前提——均衡生产
3.准时化的目标
二、平准化简介
1.平准化的概念
2.平准化的特征
3.平准化四要素
三、准时化的实施方法
1.生产节拍      2.连续流      3.拉动系统
四、准时化的注意事项
1.消除浪费      2.快速换模    3.看板拉动
一、自働化简介
1.自働化的含义及本质
2.自工程完结
二、从自动到自働化
三、Andon的介绍
1.何为安灯系统2.Andon工作流程
四、Poko-Yoka介绍
1.何为防错
2.错误的根源
3.两级防错         
4.系统防错
 
《VSM价值流程管理》 《精益推行的策略和步骤》
一、VSM概述
1.材料流与信息流2.价值流经理及其职责
3.精益价值流准则4.价值流管理成功三步曲
二、VSM应用特点
三、VSM现状图绘制
1.收集相关信息
2.绘制信息(收发货/工序/信息流/物流/库存)
四、VSM分析
1.价值流分析
2.信息流与附加价值
五、VSM改善机会寻找
六、VSM 设计
1.精益推动的5阶段
2.精益推行的三大障碍
3.精益推进的三个决战阶段
4.精益成功的案例分享
 
 
 
 
 
顾问介绍  王永存
曾任:
日本能率协会(生产力促进中心) 资深顾问
全球改善咨询集团(KI)高级顾问
中国精益自主研究会指导顾问
苏州大学精益管理特聘讲师
三星制造技术大学SPS制造专家
三星电子高级认证讲师
三星电子精益革新总监
三星电子生产经理

    王老师在世界级科技企业三星电子工作十多年,曾作为公司首期的创业人员赴韩国学习先进制造技术,参加新公司的创业和发展阶段,历经生产部门主管,制造部门经理,革新(精益)推动部门负责人,OEM供应链革新负责人,培训部门负责人等多个新岗位的建设和管理,具有丰富的现场管理和改善的实战经验和心得总结。
    在韩国三星制造技术大学和丰田经过全面系统的精益改善和管理革新方面的训练,参加和主导了三星和日本专家对中国三星法人的精益革新之变,负责推动三星生产方式SPS,TPM,6sigma等管理技术的落地和执行,获得三星制造革新的优秀法人.
擅长企业各阶层管理技能提升,根据多年工作经验,集合管理的基本理念,丰田精益改善的思维,三星高效执行力,开发出适合中国企业的领导力训练营课程,为企业设计各级人才的培养和发展体系。至今为止,已经为超过20000人提供了各类培训咨询服务和现场指导。
 
培训和咨询风格: 现场实战派+管理精髓派+课堂调动性
              
 
擅长领域:
A类:
精益革新转型类  -从传统管理到精益管理的必由之路
解密精益管理模式-掌握精益的外在工具和内在内涵
中基层精益管理训练营-如何有效实施精益管理
中高层精益领导训练营-如何有效领导精益推动
B类:
管理人才梯队培育 – 适应90后新员工的管理策略
员工职业素养-WSTC-核心员工的职业精神和素养
现场管理者能力提升-TWI -从优秀的操作员到优秀的班组长
职业经理能力提升-MTP – 从优秀的工程师到优秀部门经理
 
C类:专题性管理系统工具技术训练 – 工具方法应用
精益7大工具类,5S目视化,标准化,SMED,问题解决,现场改善等
TPM-装备型行业的精益系统方法论
JIT-装配型行业的精益系统方法论
 
 
D类:TDP系统化人才培养体系 – 行动学习落地化的人才培养方式
(调研 - 评估 -人才培育课程体系开发 -实施-认证)
从知识到行动的转化,结合现代管理的职能,丰田精益方法,三星高效执行力三位一体的为客户定制式落地式训练营,并开展90天行动计划,目标是创建一个方向,一个团队,一个目标,一套方法,一起变革的高效执行力的组织,改变固有的9种管理行为,转变固有的12种领导范式,打造企业高绩效无借口快执行的团队
TDP = TEAM DEVELOP PROGRAM
 
 
服务过的部分知名企业
汽车,机械加工:
沈阳机床集团(大型机械)
日立电梯(大型机械)
徐工集团 (重型机械)
上汽集团森雅(汽车零部件)
五菱汽车(汽车整车)
中船重工(发动机)
上海通用汽车(汽车整车)
威高医药集团(医疗器械)
许继电力集团(电力设备)
 
家电,电子:
海信电器(家电)
惠而浦电子(家电)
海尔电器集团(家电)
飞利浦(电子)
大金空调(家电)
三星电机(电子技术)
协鑫能源(光伏电子)
京东方光科技(电子技术)
TCL电子(电子技术)
二六光学(精密玻璃)
欧玛嘉宝(电气)
恩智浦(半导体)
安徽中烟(烟草)
昆山淳华(电子制品)
福克埃尔模(线束)
川仪横河(电表)
 
服务,医药:
华润集团(饮料,零售)
雪花啤酒(饮料)
麒麟饮料(饮料)
万家超市(服务)
五丰冷食(食品)
香港上水屠房(屠宰)
河南五丰养殖(养猪)
康宝莱保健品(医药)
辉瑞制药(医药)
深圳地铁(交通)
华润三九医药(医药)
蒙牛集团(食品)
益海嘉里(食品)
 
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